Завод обладает модернизированным производством. За 2003-2006 г.г. коренным образом были реконструированы все производственные участки, внедрены и введены в эксплуатацию:
- автоматическая линия VDK-10 вакуумно-пленочной формовки (ВПФ) фирмы Heinrich Wagner Sinto (HWS), Германия с системой пескооборота, с габаритом опок 1800x3000x500/500 цикловой производительностью 20 форм/час, что позволило значительно увеличить выпуск высококачественного железнодорожного литья. Формовочная линия VDK-10 предназначена для производства стальных отливок "Балка надрессорная" и "Рама боковая" для грузовых вагонов, а также других отливок для машиностроения;
- манипулятор модели C510E для выемки отливок из форм;
- установку для выбивки стержней;
- охладитель песка в кипящем слое с установкой охлаждения воды;
- две установки пылеулавливания;
- реконструирована автоматическая система транспортировки отливок "Кливленд Крейн", США, которая предназначена для транспортировки отливок из литейного в термообрубной корпус;
- стержневые автоматы фирмы "LAEMPE" в количестве 7 шт. по технологии Cold Box альфа-сет процесс с газоочистным оборудованием для обеспечения стержнями работы трех автоматических формовочных линий;
- капитально отремонтированы две и продолжается инвестирование на приведение к уровню современных требований остальных дуговых сталеплавильных печей ДСП-25;
- отработана конструкция и используются водоохлаждаемые своды на печах ДСП-25;
- осуществлен переход на выпуск металла в ковши емкостью 12,5 т и 30 т взамен ковшей емкостью 9 т, что позволило стабилизировать качество металла в форме и обеспечить его однородность;
- продувка аргоном жидкой стали в ковше уменьшает количество вредных примесей и неметаллических включений, способствует выравниванию химического состава и температуры;
- технология микролегирования и раскисления жидкой стали в ковше алюминиевой проволокой при помощи трайбаппаратов обеспечивает стабильное содержание вводимых элементов;
- приобретена установка для экспресс-анализа химического состава металла фирмы «Спектролаб»;
- внедрена и адаптирована система автоматизированного моделирования литейных процессов «MAGMAsoft». Внедрение данной системы позволило отрабатывать литейную технологию на стадии проектирования без дорогостоящих натурных экспериментов, оптимизировать конфигурацию литниковой системы, прибылей, температуры и режима заливки. Появилась возможность значительно усовершенствовать процесс проектирования и производства отливок. Это, в свою очередь, даёт экономию важнейших ресурсов - металла, рабочего времени, электроэнергии, позволяет повысить качество продукции и снизить ее себестоимость;
- капитально отремонтированы камеры дробеструйной очистки крупного литья, поточные линии по зачистке и обрубке литья значительно повысили производительность финишных операций;
- две новые линии станков по механической обработке позволяют отгружать потребителю все изделия с механической обработкой и сборкой;
- программное обеспечение и станки с ЧПУ позволяют осуществлять сквозное проектирование, отработку технологического процесса и изготовление модельно-стержневой оснастки с высокой точностью и качеством;
- гидравлический пресс для динамических и статических испытаний отливок позволяет осуществлять отработку конструктивных и технологических улучшений с контролируемыми результатами;
- контрольно-измерительная машина с программным управлением используется для разметки модельно-стержневой оснастки и отливок;
- лентопильные станки для порезки отливок по контролируемым сечениям для оценки дефектности.