RU EN

Литейный цех №2

Производство стальных и чугунных отливок

Проектная мощность цеха:

  • 30 тыс. тонн литья в год, в том числе 22,4 тыс. тонн стального литья, 7 тыс. тонн чугунного, 400 тонн бронзового литья.

Литейное производство расположено в отдельном двухуровневом корпусе общей площадью 57 888 м 2 и включает в себя следующие участки:

  1. формовочный – 5 760 м2;
  2. смесеприготовительный – 11 016 м2;
  3. плавильный – 9 360 м2;
  4. стержневой – 4 320 м2;
  5. участок изготовления уплотнительных колец;
  6. термообрубной - 912 м2;
  7. участок грунтовки литья – 1 152 м2.

!

Основные участки и оборудование:

  1. Формовочный участок.
    На участке имеются встряхивающие формовочные машины трех типов:

    • 703М –10 машин (5 пар),
      6 формовочных машины 703М с размерами опок 950х610х250/250 – стальные отливки,
      4 формовочные машины 703М с размерами опок Ø950х250/250– чугунные отливки.
      Оба конвейера работают с применением единых песчано-глинистых смесей средней влажности.
      Производительность: 19 форм/час.
    • ВВФ -2,5 – 4 машины (2 пары)
      Габариты опок: 1400х1000х400/400 мм. и 1400х1000х700/700 мм.
      производительность: 4,5 форм/час.
      Ф/машины ВВФ-2,5 работают с применением единой песчано-глинистой смеси средней влажности и с применением облицовочной песчано-глинистой смеси высокой влажности с последующей сушкой форм.
    • 225-07 – 3 машины (1,5 пары)
      Габариты опок до 2500х1600х700 мм.
      Ф/Машины работают попеременно с применением единой песчано-глинистой смеси средней влажности и с применением облицовочной песчано-глинистой смеси высокой влажности с последующей сушкой форм.
      Производительность: 3 форм/час.

  2. Смесеприготовительный участок.
    Смесеприготовительный участок включает в себя 6 смесителей мод. АМК-2000Н производительностью 60м3/час каждый и системы конвейеров подачи готовой смеси и возврата горелой смеси с бункерами, полигональными ситами и магнитными сепараторами.

  3. Плавильный участок.
    Шесть дуговых печей ДС-6Н1 номинальной емкостью 6 тонн.
    Средняя продолжительность плавки - 3 часа.
    Футеровка: 4 печи – кислая; 2 печи – основная.
    миксер «Piks» - 20/800 объемом 20 тонн.

  4. Стержневой участок.
    Стержневой участок разделен на два отделения:
    - изготовления стержней из ХТС;
    - изготовления стержней из смеси со связующим КО с термической сушкой.
    Развес стержней от 5 до 3200 кг.

  5. Термообрубной участок.
    - дробеметные барабаны мод.42213 – 4ед.
    Производительность: 0,7 тн/час. Объем : 0,8 тн.
    - дробеметная камера проходная Л203.61СБ – 1ед.
    Производительность: 1,2 тн/час.
    Грузоподъемность подвески: 2 тн.
    -дробеметные камеры с выкатным столом мод.42612 – 2ед.
    Производительность: 3,2тн/час.
    Грузоподъемность стола: 10 тн.
    - дробеметный барабан «Вилибрейтор Фрай» - 1ед.
    Производительность: 3,4тн/час. Объем: 5 тн.
    - дробеметный барабан мод.42246 – 1ед.
    Производительность: 2 тн/час. Объем : 3 тн.

На участке имеется термическое оборудование:
- толкательный агрегат ВНИПИ «Теплопроект» Т36663 – 2 ед. предназначенный для нормализационного отжига стального литья.
Агрегат двухрядный, по 8 поддонов в каждом ряду, максимальная г/п поддона 0,6 тн., средняя загрузка литья на поддон 0,48 тн. Темп толкания 0,5 часа.
Производительность: 4 поддона/час.

- печь с выкатным подом ГТСХМ 626101 ПС в количестве 2 ед. предназначенных для проведения термической обработки чугунных и крупногабаритных стальных отливок по различным режимам:

  • искусственное старение (для чугуна) продолжительностью 12 часов;
  • нормализация (для стали) продолжительностью 5 часа; Количество поддонов в печи: 6 шт.
Максимальная г/п поддона 0,6 тн., средняя загрузка литья на поддон 0,56тн.

- закалочно- отпускной комплекс состоящий из двух камерных печей ГТСХМ 853060 ПС (поз. 413 и 415) и закалочного водяного бака предназначенного для проведения улучшения стали, а также имеется возможность проведения других видов термической обработки литья в отдельной печи. Количество поддонов в каждой печи: 2 шт. Максимальная г/п каждого поддона 0,6 тн., средняя загрузка литья на поддон 0,52 тн. Средняя продолжительность режима 3,5 часа.